回轉窯焚燒爐裝置用于飽和活性炭再生及其尾氣處理，采用半干法、干法和濕法相結合，回收利用成品，尾氣排放的指標達到或優于國家相關標準而進行的工程設計說明。
預處理：
1、進廠化驗及倉儲：進廠飽和廢活性炭首先由化驗室取樣檢測，符合要求的飽和廢活性炭送至指定的原料倉儲區域貯存，不符合收集要求的飽和廢活性炭則及時退回，若不能及時退回的則暫存于指定的區域后安排退回，化驗室同時應測定待處置的飽和廢活性炭的成分、組分及鹵素含量等并做記錄。
2、粉碎：粒徑較大的廢飽和活性炭（包括顆粒狀以及柱狀廢飽和活性炭）通過輸送設備送入粉碎機進行粉碎。
3、篩選：成品活性炭首先通過篩選機進行粗細分選，分類存放。
4、裝袋待處理：將回收的成品物料裝袋送至成品區存放。
活化再生及尾氣處理：
點火燃燒器點火前，先將風機打開，吹掃爐膛五分鐘，清除爐內殘留氣體與其它易燃易爆氣體，防止點火后爆炸；助燃燃料天然氣經管路輸送，由自動點火燃燒器點火。天然氣燃燒放熱使活化轉窯和二次室內溫度慢慢升高；
當爐內達到設定溫度，經預處理的的廢活性炭經自動進料裝置送入活化轉窯內燃燒。廢料在活化轉窯里緩慢燃燒，利用活化轉窯的旋轉及窯體本身的傾斜度，廢渣邊燃燒邊進入窯尾部，由水冷螺旋輸送機自動排出。
活化轉窯產生的煙氣匯總進入二次燃燒系統。二次室在天然氣助燃燃燒下溫度增加到 1100℃以上，使焚燒更完全，達到無煙、無臭、無二次污染的效果，煙氣在二次焚燒室停留時間為2秒，使煙氣中的微量有機物及二噁英得以充分分解，分解效率超過 99.99%，確保煙氣中未分解的有機成分及碳顆粒在 1100℃以上的溫度下完全分解。
顆粒活化爐后接旋風除塵器，粉末活化爐后接多管除塵器。兩股煙氣均經過除塵器進入脫硝系統。濃度為10%的尿素溶液經泵輸送至爐本體內，在800-1100℃的溫度區間內，尿素受熱分解產生的NH3能夠與NOx反應吸收，生成N2和H20。有效降低煙氣中的NOx含量。
然后煙氣進入膜式壁鍋爐，回收飽和蒸汽，供需方使用；
然后煙氣進入噴淋急冷塔，自來水由加壓泵輸送，經反應塔頂部的雙流體噴嘴送入反應塔內，自來水被雙流體噴嘴霧化成細微霧滴，被霧化的霧滴受向上的熱煙氣作用，在噴嘴附近形成一個霧滴懸浮的高密度區域。通過調節自來水量來控制溫度在 1s 內迅速降低到200℃左右，從而有效地抑制了二噁英的再生成。
在噴淋急冷塔至脫酸塔的煙道上，增設了干式反應，采用向煙道內噴射消石灰來中和煙氣中的酸性物質。
出來的煙氣進入脫酸塔，除去煙氣中的冷凝水和粉塵；
在脫酸塔至布袋除塵的煙道上，增設了干式反應，采用向煙道內噴射活性炭來對煙氣中的二噁英類進行吸附。
再進入布袋除塵，煙氣由外經過濾袋時，煙氣中的粉塵被截留在濾袋外表面，從而得到凈化，再經除塵器內文氏管進入上箱體，從出口排出。PLC控制定期按順序觸發各控制閥開啟，使氣包內壓縮空氣由噴吹管孔眼噴出（稱一次風），通過文氏管，誘導數倍于一次風的周圍空氣（稱二次風）進入濾袋，使濾袋在一瞬間急劇膨脹，并伴隨著氣流的反向作用，抖落粉塵。被抖落的粉塵落入灰斗，經出灰機構排出。
布袋除塵器出來的煙氣首先經過G-G換熱器，利用煙氣余熱加熱噴淋塔出口煙氣，減少煙囪出口白霧。余熱利用后降溫后的煙氣再噴淋吸收塔，采用堿液霧化噴淋與煙氣直接接觸，能有效的將煙氣中的有毒有害物質完全去除。
確保煙氣達到：無毒、無煙、無害、無臭完全燃燒之效果；
經換熱加熱的煙氣經引風機引入煙囪排入大氣層。
